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α-Fe相的生成,；研究提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率及收益率的工藝技術(shù)。

4. 大型節(jié)能環(huán)保稀土電解槽及工業(yè)制備技術(shù)

主要技術(shù)內(nèi)容：

研究開發(fā)50kA節(jié)能環(huán)保液態(tài)下陰極新型稀土電解槽,，包括通過電解槽溫場,、磁場和流場的仿真研究，設(shè)計(jì)開發(fā)結(jié)構(gòu)科學(xué),、配置合理的50kA液態(tài)下陰極電解槽,；研究稀土金屬低槽壓液態(tài)下陰極電解工業(yè)制備技術(shù)，包括通過稀土金屬低槽壓液態(tài)下陰極電解過程中電解溫度,、極距,、陰陽極電流密度等工藝參數(shù)研究及優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)稀土電解的智能化和自動化控制,，突破稀土電解低能耗,、低排放和高效率的關(guān)鍵工業(yè)制備技術(shù)。

5. 滿足國Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)汽車尾氣催化劑的鈰鋯材料制備技術(shù)

主要技術(shù)內(nèi)容：

汽車尾氣催化劑的關(guān)鍵鈰鋯涂層高比表面材料技術(shù),；滿足國Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)汽車尾氣催化劑的鈰鋯材料高溫?zé)岱€(wěn)定技術(shù),；鈰鋯材料低成本制造技術(shù)；滿足國Ⅴ的關(guān)鍵涂層高比表面,、高熱穩(wěn)定性鈰鋯復(fù)合化合物制備技術(shù),；鈰鋯材料低成本、無氨氮綠色制造技術(shù),；鈰鋯材料在汽車尾氣催化劑制造中的應(yīng)用技術(shù),。

6. 基于新型陽極與異型陰極聯(lián)合應(yīng)用的超低能耗電解鋁新技術(shù)

主要技術(shù)內(nèi)容：

新型陽極制備研究，包括新型陽極的設(shè)計(jì)和制備,，新型陽極的抗熱震性,、抗氧化性等；基于新型陽極與異型陰極聯(lián)合應(yīng)用的超低能耗電解鋁新技術(shù)研究,，包括電解質(zhì)體系遴選及性能優(yōu)化,，電解過程中氣泡行為及其與陽極過電壓之間的關(guān)系；氧化鋁在電解質(zhì)中的溶解與擴(kuò)散,，氧化鋁的加料工藝優(yōu)化,，超低電壓條件下的電解槽平衡研究,，超低電壓條件下的電解槽新型控制模型，研發(fā)適應(yīng)超低電壓條件的鋁電解控制系統(tǒng)及裝備,。

7. 氧氣底吹熔煉—液態(tài)鉛渣直接還原煉鉛技術(shù)

主要技術(shù)內(nèi)容：

氧氣底吹煉鋅工藝研究，包括確定入爐料比,、最佳熔煉品位,、反應(yīng)終點(diǎn)的計(jì)算機(jī)工藝模擬和熱力學(xué)模型，底吹爐高熔點(diǎn)鐵鋅氧化物熔點(diǎn)的降低,，側(cè)吹還原的工藝模擬以及鋅蒸汽回收工藝模擬（小型）研究,；底吹煉鋅新型工藝裝置研究，包括底吹煉鋅爐結(jié)構(gòu)和工藝配置（如徑長比,、氧槍布局,、安裝傾角、水冷元件配置等）,，熔劑及冷料加入量及加入方式等,，以及與連續(xù)吹煉相配套的氧氣底吹成套裝置的研究開發(fā)；耐高溫底吹爐爐襯的選擇及試驗(yàn),；側(cè)吹還原爐爐內(nèi)耐火內(nèi)襯的選擇及布置及熱耗損失的降低,。氧氣底吹熔煉—側(cè)吹還原熔煉工藝及氧氣底吹熔煉—底吹電熱還原熔煉工藝；氧氣底吹熔煉—液態(tài)鉛渣直接還原煉鉛技術(shù),。

8. 高效節(jié)能銅加工技術(shù)與高性能銅材加工技術(shù)

主要技術(shù)內(nèi)容：

銅及銅合金管材的高效短流程生產(chǎn)關(guān)鍵技術(shù),，包括①（電子銅管）水平連續(xù)鑄造+直接冷拉工藝，研究近軸向連續(xù)柱狀晶高性能電子銅管熱模水平連續(xù)鑄造技術(shù),，軸向-環(huán)向三維電磁攪拌水平連續(xù)鑄造工裝研發(fā),，鑄態(tài)電子銅管直接冷拉技術(shù)，高性能電子銅管制備過程中組織性能演變規(guī)律及控制技術(shù),。②（耐蝕銅合金管）水平連續(xù)鑄造+行星軋制+冷拉工藝,，系統(tǒng)研究黃銅合金（HAl77-2）管的連續(xù)制備管坯技術(shù)，研究開發(fā)三輥斜軋加工黃銅合金管的新工藝,，軋輥形狀的優(yōu)化及材料選擇,，耐蝕銅合金成分設(shè)計(jì)及耐蝕機(jī)理與性能的研究，耐蝕性試驗(yàn)及檢測方法研究及新型耐蝕銅合金產(chǎn)品開發(fā),。